一、膠芯是膠管生產的根基，它的定長決定成品膠管的定長。以前工藝一直擦用天然膠與丁苯膠并用，作為膠芯主體材料�？墒勾嬖趩栴}是
㈠.膠芯擠出膨脹率較大；
㈡.擠出機各段溫度難以掌控；
㈢.膠芯尺寸波動較大；
㈣.膠芯使用壽命短，循環次數僅有15~20次。
其次是新壓出的膠芯按照工藝要求進行裁剪后，在使用過程匯總由于操作工對接頭部位判斷存有誤差，經常會切掉10~20mm膠芯，膠芯循環使用幾次后，便達不到要求長度，只能廢棄，造成很大浪費。因此，我們決定改用三元乙丙膠作為膠芯的主體材料，其優點是：㈠.擠出尺寸穩定，表面光潔度高；㈡.耐熱、耐老化、耐水蒸汽性能優異；㈢.動態回彈性高；㈣.耐化學藥品腐蝕。這些優點大大提高膠芯的使用壽命。同時我們在50米膠芯兩端安裝40mm鋼頭，這樣操作工子啊切管的時候很容易判別，不會誤切膠芯，保證膠芯長度。
二、定長合股，定長編織，提高編織半成品50米定長率：
我們公司生產的普通液壓鋼編管，骨架材料采用φ0.3mm鍍銅鋼絲。在鋼絲編織生產過程中，如果換線較多，管體結構不是很嚴密，用戶在使用過程中，容易造成泄露現象。雖然我們生產工藝中規定編織半成品單根允許換線搭接2~3處，但是用戶在使用過程中曾發生過承壓后泄露現象，給用戶使用帶來不便。所以，為了解決上述問題，經分析、研究采取以下改進措施：
⑴、在合股機上安裝計米器（數顯）。
⑵、由工藝技術員根據編織施工表中的股數、行程、規格大小計算出編織單根膠管所消耗鋼絲線的長度（理論數據）。
⑶、由設備技術員、工藝技術員、技師以及操作工在每臺合股機上進行調試并積累數據。
⑷、合股使用的線軸一側打上標記，如20-10-1，標示
鋼絲編織機為20錠，公稱內徑為10mm，編織層數為1層。
⑸、 編織操作工依據生產計劃選取不同標記線軸進行編織，并要求編織工換線必須在每根管的連接部位，線軸上的剩余線控制在30米以內。
⑹、 合股操作工加強理論知識和技能操作培訓。
對于定長合股、定長編織，用時3個月時間進行調試、摸索、培訓，目前單層鋼絲編織管和雙層鋼絲編織管的第一層已經達到單根編織過程中途不換線（除設備突發故障外），線軸剩余線均控制在20米以內，達到預期目標。 通過定長合股、定長編織，編織半成品單根50米定長率均達到97%。
三、減少膠管承壓變形： 本公司主要采用軟芯冷凍方法（低溫空氣發生裝置）生產編織，冷凍管道長3米。膠管承壓變形主要集中在φ13規格以下的單層管，原因大致可分為以下4點： ⑴冷凍溫度不穩定。 ⑵停車換線時間較長。 ⑶第一根內徑用手穿于冷凍管道后，易造成承壓變形。
針對上述問題，經過分析、研究我們采取以下改進措施：
⑴ ①及時調整冷凍溫度，控制在工藝范圍之內，確保半成品質量。
②風源改造：改用冷凍機，保持冷凍溫度的恒定。
⑵ ①定長合股、定長編織可以保證單層管中途不換線。
②提高操作工技能水平，實行單兵操練
四、 提高膠管外觀質量：
在這里我們只談光面管的外觀質量，因為水布管表面有布紋，不存在有明疤、麻面之類的外觀缺陷問題。 之前公司所生產的光面管全部是由包鉛工藝生產（包鉛機是單柱塞式）。包鉛工藝的主要特點是根據金屬鉛與橡膠的熱膨脹系數差異，通過鉛層在硫化高溫下對膠管產生較大的壓力，從而使管體結構更加致密，同時使膠管表面較光滑平整。盡管如此，仍然存在不少問題影響鋼編管的外觀質量，進而影響鋼編管的定長率。
主要有以下2個方面問題： ⑴ 單柱塞包鉛機中間需停機加鉛，不能夠連續生產操作，包完外膠的半成品與包鉛脫節，容易造成外膠層表面缺陷。 ⑵ 采用包鉛生產，由于鉛管壓縮量難以控制，膠管表面會產生明疤、麻面、粘鉛、鉛渣等外觀質量缺陷。而且有毒，損傷人身體健康。
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